تراشکاری

صنعت تراشکاری یکی از قدیمی ترین صنایعی که بشر به خود دیده است  . این صنعت از همان دوران های پیدایش فلز، بوسیله انسان های بدوی بوسیله ابزارهایی دست ساز برای صیقل کاری  ملزومات اولیه زندگی و بعدها ادوات دفاعی بکارگرفته شد. انسان همواره از صنعت تراشکاری استفاده نموده و همین الان اگر نگاهی به محیط پیرامون خود داشته باشید متوجه خواهید شد که این صنعت تا چه حد در زندگی امروزی انسان نقشی پررنگ دارد.

تعریف تراشکاری

تراشکاری (به انگلیسی: Turning)  به فرایند شکل‌دهی فلزات به روش براده ‌برداری و لایه برداری با استفاده از ماشین گفته می شود. در این روش از فرم دهی فلزات، فلز که عمدتاً به شکل استوانه‌ و یا مکعب است (البته اشکال دیگر فلز نیز قابل استفاده‌است). با قدرت و سرعت معین به چرخش درآمده و با حرکت تیغچه‌های تراشکاری بر روی آن، عمل براده‌برداری با عمق و سرعت معین انجام می‌شود.

تاریخچه

شکل جدید صنعت تراشکاری که با بکارگیری دستگاه های تراش در دنیای صنعت نمود پیدا کرد به قرون هفده و هجده میلادی باز می گردد. شاید تعجب کنبد از قدمت این صنعت ولی در همان سالها برای تراشکاری چوب و تنه درختان از ابتدایی ترین دستگاه هایی که هوش بشر در آن زمان طراحی کرده بود استفاده می کردند.

در سال 1740 اولین ماشین تراش توسط طراحان فرانسوی در دنیا ساخته شد. در سال 1796 میلادی یک شخص انگلیسی به نام “فری تند” دستگاه تراشی به بازار عرضه کرد که داری قابلیت پیچ بری بود و محورهای آن قابلیت تغییر جهت داشت. این چرخه تکامل دستگاه های تراش در دنیا بسرعت شکل گرفت و امروزه دستگاه هایی تمام هوشمند و اتوماتیک برای این صنعت به بازار عرضه شده است.

امروزه اکثر دستگاه های تراش قابلیت اتصال به کامپیوتر و توانایی دریافت برنامه را از آن را دارند. گفتنی است که شکل مدرن تراشکاری امروزه به قالب دستگاه های CNC تغییر شکل داده است که در خصوص CNC مطلب جامعی ارائه نموده ایم و این مطلب عموما به صنعت تراشکاری اختصاص دارد.

لزوم و علت شکل گیری صنعت تراشکاری

در صنایع گوناگون بسیار پیش می آید که ساخت قطعات به خودی خود و تنها بوسیله یک فرایند امکان پذیر نیست . طراحی قطعات، پرداختن به بحث تراشکاری را اجتناب ناپذیر می نماید. برای مثال در صنعت آلومینیوم، قطعات ریخته گری شده و یا تولید شده بوسیله فرایند اکستروژن طبق طراحی نیاز به لایه برداری و خشن تراشی و یا تراش مینیاتوری دارند که قطعا این قابلیت از طراحی بوسیله فورج، ریخته گری و یا اکسترود دست یافتنی نیست و قطعه حتما باید تراشکاری شود.

در صنایعی بامواد اولیه مادر گوناگون مانند چوب و پلاستیک نیز بسیار پیش می آید که قطعات برای تکمیل فرایند تولید بر مبنای طراحی نیاز به یک یا چند مرحله تراشکاری دارند. دستیابی به زاویه های کور در قطعات حساس فلزی و یا حتی غیر فلزی فقط و فقط بوسیله تراشکاری امکان پذیر است. امروزه اکثر صنایع در دنیا یک بخش کوچک و یا بزرگ این صنعت را در دل خود جای داده اند تا بتوانند مراحل تکمیل قطعه را به این وسیله پشت سر بگذارند.

اجزای اصلی یک ماشین تراش

ماشين تراش نيز يكي از ماشين هاي افزار است كه با دقت زياد وطراحی پیچیده ساخته شده و خيلي حساس و گرانقيمت مي باشد. تمامی اجزای یک ماشین تراش بصورت یدکی در بازار قیمت بسیار بالایی دارد . به همین خاطر نگهداری و تعمیرات و سرویس های دوره ای ماشین تراش ها از حساسیت ویژه ای برخوردار است. قطعات اصلی ماشین های تراش عبارتند از :

• ميز ماشين تراش
•  ياطاقانها
•  ميله كار سوپورت
• دستگاه مرغك
• جعبه دنده بار
• ميله راهنما
• ميله كشش
• ميله راه انداز
• گیربکس ها

انواع ماشين هاي تراش

متداول ترين ماشين هاي تراش همان ماشين تراش معمولي يا تراش طولي مرغك دار مي باشد كه از 1 تا 6 متر آن رايج است. براي قطعات بزرگي كه بايستي كف تراشي شوند از ماشين هاي تراش مخصوص پيشاني تراش استفاده مي گردد . ماشينهاي تراش ديگري نيز متداول است كه ميز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشينهاي كاروسل معروفند .

 

انواع عملیات تراشکاری

1-پیشانی تراشی

این شکل از تراشکاری بوسیله یک ابزار تراش تک نقطه ای با حرکت در شعاع قطعه کار، در پیشانی قطعه کار، تراش می‌دهد تا سطح بیرونی آنرا صاف کند. عمق پیشانی تراشی معمولاً کم می‌باشد و با یک گام تراش ابزار به پایان می‌رسد. پیشانی قطعه به قسمت ابتدایی یا انتهایی آن می‌گویند.

2-پیچ تراشی

برای پیچ تراشی با استفاده از ماشین تراشکاری از رنده‌های پیچ بری استفاده می‌شود. رنده‌های پیچ بری جزئی از رنده‌های فرم بوده و لازم است که فرم لبه برنده آن‌ها با فرم شیار دندانه پیچ مطابقت داشته باشد. حال با استفاده از ابزار مخصوص و استفاده از میله هادی و استفاده از روش‌های گرداندن قطعه یا استفاده از ساعت پیچ تراشی؛ پیچ تراشیده می‌شود.

3-آج زنی

به عمل ایجاد شیارهای منظم و با اشکال مختلف در طول قطعه آج زنی می‌گویند. این عملیات از ساده ترین و روترین ترین عملیات تراشکاری است که با سرعت بالا تیراژ و تناژ قابل توجهی را انجام می دهد.

4-عملیات بورینگ

عملیات بورین به معنای افزایش قطر یک سوراخ از پیش ایجاد شدهاست. یک ابزار بورینگ به صورت محوری وارد قطعه کار شده و در طول محور سوراخ ایجاد شده؛ تراش می‌دهد. ابزار تراش بورینگ تک نقطه ای می‌باشد و می‌توان با استفاده از سر قابل تنظیم ابزار تراش، قطر سوراخ ایجاد شده را تغییر داد. بورینگ معمولاً پس از سوراخ زنی به منظور بزرگ کردن بخشی از سوراخ یا رسیدن به ابعاد دقیق تر استفاده می‌شود.

5-قلاویز زنی

یک قلاویز از انتها به صورت محوری وارد قطعه کار می‌شود و رزوه‌هایی داخل سوارخ موجود، تراش می‌دهد. قلاویز مورد نیاز به‌طور معمول با مته ای که سوراخ را ایجاد کرده هم قطر می‌باشد. قلاویز کاری یکی از پرکاربردترین عملیات در دنیای تراشکاری می باشد .

6-بُرقو کاری

یک برقو به صورت محوری از انتهای قطعه کار وارد می‌شود و سوراخ موجود را با توجه به قطر ابزار تراش بزرگ می‌کند. برقو کاری حجم کمی از قطعه کار را تراش می‌دهد و معمولاً پس از سوراخ زنی برای ایجاد سوارخی با ابعاد دقیق و سطح خارجی نرم‌تر استفاده می‌شود. تفاوت برقو و بورینگ در توانایی بزرگ نمودن سوراخ مقطع کار است و اگر مقطعی به حجم کمی از گشاد سازی نیاز داشته باشد آنرا برقو می کنند.

تراشکار حرفه ای

برای بکارگیری یک تراشکار در يك كارگاه تراش ، فردي مجاز به كاراست كه با مسائل فني آشنا شده باشد و دوره فلز كاري را نيز گذرانده باشد. به هیچ عنوان نمی توان فردی که دوره فلزکاری را حتی بصورت مبتدی نگذرانده باشد را برای کار با دستگاه های تراش بکارگیری کرد. تراشکاری یکی از پرخطرترین مشاغل محسوب شده و در دسته ماشغل سخت و زیان آور بحساب می آید . پس از سوی نهادهای نظارتی مانند تامین اجتماعی و اداره کار توجه ویژه ای بر روی آن وجود دارد.

ویژگی های ابتدایی یک تراشکار :

1- دوره مبتدی و حرفه ای فلز کاری را گذرانده باشد و مدرک کعتبری ارائه دهد.

2- از سلامت کامل جسم و عقل برخوردار باشد حتما باید آزمایشات بدو استخدام را گذرانده باشد.

3- در ابتدا یک آزمون عملی کار با دستگاه از ایشان گرفته شود.

4- آزمون شناخت ابزار تراشکاری از وی بعمل آید.

5- مسیرهای برق،آب صابون و روغن دستگاه را بخوبی بشناسد.

6- نحوه استفاده از لوازم ایمنی تراشکاری را بخوبی آموخته باشد.

با احراز ویژگی های فوق می توان یک تراشکار را بکار گرفته و بسته به نوع عملیاتی که کارگاه تراشکاری انجام می دهد آموزش های تخصصی را به ایشان منتقل نمود.

ابزار تراشکاری

رنده ها و الماس ها از مهم ترین ابزارهای رایج در کار تراشکاری هستند که مانند قطعات یدکی خود دستگاه این ابزارها هم از قیمت بالایی برخوردارند و بایستی در حفظ و نگهداری آنها تلاش کرد.

 

انواع رنده هاي تراشكاري  

اصولا براي اجراي هر نوع كار تراشكاي قلم يا رنده مناسب آن كار انتخاب مي شود.رنده هاي روتراشي كه از رنده هاي مقاوم انتخاب مي شوند بنا به نياز كار از نوع بغل تراش چپ و ياراست انتخاب مي شود رنده بغل تراش راست رده ايست كه از سمت راست قطعه كاربرداري مي كند و نوك آن در سمت چپ قرار دارد.           

رنده هاي پرداخت : داراي نوك نسبتاً گرد مي باشد. براي آنكه در زمان تراش با سطح بيشتري درگير شود و در نتيجه سطح صافي توليد نمايد.

فرم هاي مختلف رنده هاي تراشكاري : براي ايجاد فرمهاي مختلف مثل گاه زني يا فرمهاي برجسته يا فرو رفته و يا پيچ تراش رنده هاي متفاوتي با لبه هاي فرم مخصوص ايجاد مي كنند كه تقريباً همان شكل را روي كار ايجاد مي كنند.

رنده گير: در مواقعي كه رنده ها كوچكند و يا از تيغه هاي مخصوص استفاده مي شود آنها را درگيره هاي فولاد ساختماني كه ارزانتر هستند قرار مي دهند و فيكس مي كنند تا مورد استفاده قرار گيرند و سپس مجموعه را در قلم گير سوپرت قرار مي دهند و محكم مي كنند

انواع الماس های تراشکاری

پرداختن به نوع الماس هایی که در صنعت تراشکاری مورد استفاده قرار می گیرد هیچ پایانی ندارد چراکه بالای 10000نوع الماس در بازار برای کارهای تراشکاری با برندها و قیمت های مختلف موجود است ولی از نظر شکل هندسی الماس های لوزی و مثلثی در کار تراشکاری کابرد بیشتری دارند.

 

نمونه ای از بهترین کارگاه های تراشکاری در کشور

بخش تراشکاری و ماشینکاری مجتمع تولیدی صنعتی آلومینات اراک واقع در قطب صنعتی حاجی آباد این شهر یکی از بهترین کارگاه های تراشکاری در سطح کشور است. کارخانه بزرگ آلومینات با تولید تخصصی قطعات ریز و درشت آلومینیومی یکی از شرکت های دانش بنیان در این صنعت به حساب آمده که برای تکمیل فرایندهای تولید خود و جلوگیری از برون سپاری و خام فروشی مرحله تراشکاری محصولات را نیز خود انجام می دهد .

تراشکاری و ماشین کاری آلومینات بالغ بر 25 دستگاه تراش توانمند دارد که با بهره گیری از نیروی انسانی بالغ بر 30 نفر توانمندی تراشکاری انواع قطعات تخصصی آلومینیوم را تا قطر 700 میلیمتر داراست. لازم به ذکر است اگر بخش تراشکاری آلومینات در تکمیل فرایند تراش قطعه ای نتوانست کار را انجام دهد این قطعه سریعا به واحد  CNC این شرکت منتقل شده و در آنجا با بهره گیری از بروز ترین دستگاه ها عملیات تکمیل می گردد.